Jawaban: Pada kegiatan produksi di industri manufaktur yang menggunakan fasilitas mesin perkakas, alat potong merupakan salah satu jenis alat yang mutlak diperlukan untuk melakukan proses produksinya. Berbagai macam dan bentuk alat potong yang digunakan sesuai dengan hasil produk yang diinginkan. Alat potong berfungsi untuk menyayat/ memotong benda kerja sesuai dengan tuntutan bentuk dan ukuran pada gambar kerja. Pada proses pembubutan ada beberapa jenis alat potong yang digunakan diantaranya: senter bor/ centre drill, mata bor/ drill, konter bor, reamer, kontersing, pahat bubut dll. Hasil produk pada proses pemesinan bubut sangat dipengaruhi oleh kondisi dan geometris alat potong yang digunakan, yang proses penyayatnya/ pemotongan dapat dapat dilkukan dengan cara gerak memanjang, melintang atau menyudut tergantung pada hasil bubutan yang diinginkan a. Macam Alat Potong Pada Mesin Bubut Selain pahat bubut, terdapat bebeberapa macam alat potong yang digunakan pada mesin bubut diantaranya: 1] Bor Senter [Centre drill] Bor senter adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang senter pada ujung permukaan benda kerja. Jenis bor senter ada tiga yaitu: bor senter standar [standar centre drill], bor senter dua mata sayat [safety type centre drill] dan bor senter mata sayat radius [radius form centre drill]. a] Bor senter standar [Standard centre drill]: Bor senter standar memiliki sudut mata sayat pengarah sebesar 60º, sehingga hasil lubang senter yang dibuat memiliki sudut yang sama dengan sudut mata sayatnya. Bor senter jenis ini memiliki dua ukuran, yaitu bor senter standar panjang normal dan bor senter ekstra pendek/ panjang. b] Bor senter mata sayat bertingkat Bor senter mata sayat, fungsinya sama dengan senter bor standar yaitu untuk membuat lubang senter bor yang memilki sudut pengarah senter 60º. Perbedaannya adalah apabila pada saat membuat lubang senter bor diperlukan hasil lubang senternya bertingkat setelah bidang tirusnya, maka dapat digunakan senter bor jenis ini. b] Bor senter mata sayat bertingkat Bor senter mata sayat, fungsinya sama dengan senter bor standar yaitu untuk membuat lubang senter bor yang memilki sudut pengarah senter 60º. Perbedaannya adalah apabila pada saat membuat lubang senter bor diperlukan hasil lubang senternya bertingkat setelah bidang tirusnya, maka dapat digunakan senter bor jenis ini. c] Pahat Bubut Pahat bubut merupakan salahsatu alat potong yang sangat diperlukan pada prosespembubutan, karena pahat bubut dengan berbagai jenisnya dapat membuat benda kerja dengan berbagai bentuk sesuai tututan pekerjaan misalanya, dapat digunakan untuk membubut permukaan/ facing, rata, bertingkat, alur, champer, tirus, memperbesar lubang, ulir dan memotong Kemampuan/performa pahat bubut dalam melakukan pemotongan sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya, jenis bahan/ material yang digunakan, geometris pahat bubut, sudut potong pahat bubut dan bagaimana apakah teknik penggunaanya sudah sesuai petunjuk dalam katalog. Apabila beberapa faktor tersebut diatas dapat terpenuhi berdasarkan standar yang telah ditentukan, maka pahat bubut akan maksimal kemampunannya/ performanya. Setiap pabrik pembuat pahat bubut biasanya pada buku catalognya selalu mencantumkan spesifikasi dan klasifikasi produk buatannya, diantaranya mencantumkan kode standar yang digunakan misalnya dengan standar ISO 513 C. Kegiatan Belajar 2- Alat Potong Pada Mesin Bubut 1. Tujuan Pembelajaran Setelah mempelajari materi ini, dengan melalui mengamati, menanya, pengumpulan data, mengasosiasi dan mengkomunikasikan, peserta didik dapat: a. Mendifinisikan alat potong b. Mengidentifikasi bahan/ materialalat potong c. Menjelaskan proses pembuatan alat potong d. Mengidentifikasi sifat bahan/ materialalat potong e. Memilih bahan/ materialalat potong f. Mengidentifikasi macam-macam alat potong pada mesin bubut g. Mengidentifikasi macam-macam pahat bubut h. Menjelaskan geometris pahat bubut i. Mengetahui perubahan geometeri pahat bubut j. Mengidentifikasi macam-macam kerusakan pahat bubut k. Menentukan alat potong sesuai tuntutan pekerjaan 3. Uraian Materi Sebelum mempelajari materi alat potong pada mesin bubut, lakukan kegiatan sebagai berikut: Pengamatan: Silahkan mengamati beberapa benda kerja/ komponen hasil pembubutan yang terdapat pada [Gambar 2.1] atau objek lain sejenis disekitar anda. Selanjutnya sebutkan dan jelaskan, alat potong apa saja yang digunakan untuk membentuk/ memproses komponen tersebut pada mesin bubut. Gambar 2.1. Benda kerja/ komponen hasil pembubutan Menanya: Apabila anda mengalami kesulitan dalam menyebutkan nama dan fungsi alat potong yang digunakan untuk membentuk/ memproses komponen-komponen tersebut, bertanyalah/ berdiskusi/ berkomentar kepada sasama teman atau guru yang sedang membimbing anda. Mengekplorasi: Kumpulkan data secara individu atau kelompok, terkait nama dan fungsi alat potong yang digunakan untuk membentuk/ memproses komponen-komponen tersebut melalui: benda konkrit, dokumen, buku sumber, atau hasil eksperimen. Mengasosiasi: Selanjutnya katagorikan/ kelompokkan masing-masing alat potong tersebut berdasarkan fungsi dan jenisnya. Apabila anda sudah melakukan pengelompokan, selanjutnya jelaskan bagaimana cara penggunaannya. Mengkomunikasikan: Presentasikan hasil pengumpulan data-data anda, terkait dengan alat potong yang digunakan untuk membentuk/ memproses komponen-komponen tersebut pada mesin bubut, dan selanjutnya buat laporannya. ALAT POTONG PADA MESIN BUBUT Pada kegiatan produksi di industri manufaktur yang menggunakan fasilitas mesin perkakas, alat potong merupakan salahsatu jenis alat yangmutlak diperlukan untuk melakukan proses produksinya. Berbagi macam dan bentuk alat potong yang digunakan sesuai dengan hasil produkyang diinginkan. Alat potong berfungsi untuk menyayat/ memotong benda kerja sesuai dengan tuntutan bentuk dan ukuran pada gambar kerja. Pada proses pembubutan ada beberapa jenis alat potong yang digunakan diantaranya: senter bor/centre drill, mata bor/drill, konter bor, reamer, konter sing, pahat bubut dll. Hasil produk pada proses pemesinan bubut sangat dipengaruhi oleh kondisi dan geometris alat potong yang digunakan, yang proses penyayatnya/pemotongan dapat tuntutan bentuk dan ukuran pada gambar kerja. Pada proses pembubutan ada beberapa jenis alat potong yang digunakan diantaranya: senter bor/centre drill, mata bor/drill, konter bor, reamer, konter sing, pahat bubut dll. Hasil produk pada proses pemesinan bubut sangat dipengaruhi oleh kondisi dan geometris alat potong yang digunakan, yang proses penyayatnya/pemotongan dapat a. Macam Alat Potong Pada Mesin Bubut Selain pahat bubut, terdapat bebeberapa macam alat potong yang digunakan pada mesin bubut diantaranya: 1] Bor Senter [Centre drill] Bor senter adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang senter pada ujung permukaan benda kerja. Jenis bor senter ada tiga yaitu: bor senter standar [standar centre driil], bor senter dua mata sayat [safety type centre drill] dan bor senter mata sayat radius [radius form centre drill] . a] Bor senter standar [Standard centre drill]: Bor senter standar memiliki sudut mata sayat pengarah sebesar 60º, sehingga hasil lubang senter yang dibuat memilki sudut yang sama dengan sudut mata sayatnya. Bor senter jenis ini memiliki dua ukuran, yaitu bor senter standar panjang normal [Gambar 2.2] dan bor senter ekstra pendek/panjang [Gambar 2.3]. Gambar 2.2. Bor senter standar panjang normal Gambar 2.3. Bor senter standar ekstra pendek dan ekstra panjang b] Bor senter mata sayat bertingkat Bor senter mata sayat [Gambar 2.5], fungsinya sama dengan senter bor standar yaitu untuk membuat lubang senter bor yang memilki sudut pengarah senter 60º. Perbedaannya adalah apabila pada saat membuat lubang senter bor diperlukan hasil lubang senternya bertingkat setelah bidang tirusnya, maka dapat digunakan senter bor jenis ini. Gambar 2.5. Bor Senter dua mata sayat pengaman [safety type centre drill] c] Bor Senter bentuk radius/ Radius form centre drill Bor senter bor bentuk radius [Radius form centre drill] - [Gambar 2.6], memilki mata sayat berbentuk radius. Sehingga sehingga hasil lubang senter yang dibuat memilki profil yang sama dengan sudut mata sayatnya yaitu berbentuk radius. Kelebihan lubang senter bor bentuk radius ini adalah, apabila membubut diantara dua senter yang diperlukan pergeseran kepala lepas realtif besar, bidang lubang senter maupun senter tetap/ senter putar lebih aman karena bidang singgung pada lubang senter relatif lebih kecil bila dibandingkan dengan lubang senter bor bentuk standar. Hasil pembuatan lubang senter bor bentuk radius dapat dilihat pada [Gambar 2.7]. Gambar 2.6. Bor senter bentuk radius dan hasilnya Penggunaan senter bor pada proses pembubutan harus pasang atau diikat dengan cekam bor [drill chuck] yang dipasang pada kepala lepas. Pemasangan senter drill dan hasilnya pada proses pembubutan dapat dilihat pada [Gambar 2.7]. Gambar 2.7. Pemasangan senter bor pada mesin bubut dan hasilnya Untuk megetahui standar ukuran diameter bodi dan diameter ujung bor senter dalam satuan mmdapat dilhat pada tabel 2.1. Tabel 2.1. Standar ukuran diameter bodi & diameter ujung bor senter [mm] Diameter Bodi / Diameter Ujung Bor Senter/ No. Body Diameter [mm] Drill Point Diameter [mm] Hal lain yang penting diketahui bahwa,jenis senter bor yang sering digunakan dilingkungan industri manufatur maupun pendidikan adalah senter bor standar dan senter bor bentuk radius. 2] Mata Bor [Twist Drill] Mata bor adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang pada benda pejal. Dalam membuat diameter lubang bor dapat disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu tergantung dari diameter mata bor yang digunakan. a] Pengelompokan mata bor berdasarkan tangkai Pengelompokan mata bor berdasarkan tangkai, dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu, pertama: mata bor tangkai lurus [Gambar 2.8] yang pengikatanya menggunakan cekam bor/drill chuck [Gambar 2.9], dan kedua: mata bor tangkai tirus [Gambar 2.10] yang pengikatanya dimasukan pada lubang tirus kepala lepas [Gambar 2.11]. Apabila pada saat digunakan ukuran tangkai tirusnya lebih kecil dari pada lubang tirus kepala lepas, dapat ditambah dengan menggunakan sarung pengurang. Selain itu perlu diketahui bahwa, untuk mata bor tangkai tirus pada umumnya menggunakan standar tirus morse/ morse taper [MT] yaitu mulai dari MT 1 ÷ 6. Gambar 2.8. Mata bor tangkai lurus Gambar 2.9. Pengikatan mata bor dengan cekam bor pada proses pembubutan Gambar 2.10. Mata bor tangkai tirus Pada saat penggunaan mata bor tangkai tirus yang memiliki ukuran tangkai lebih kecil dari pada lubang tirus pada kepala lepas, maka harus menggunakan alat tambahan yang disebut sarung pengurang [drill sleeve] [Gambar 2.11] Gambar 2.11. Sarung pengurang bor [drill sleeve] dan b. Pengelompokan mata bor berdasarkan spiral Apabila dilihat spiralnya mata bor terbagi menjadi tiga yaitu, pertama: mata bor spiral normal/ normal spiral drill [Gambar 2.12] digunakan untuk mengebor baja lunak, kedua: mata bor spiral panjang/ slow spiral drill [Gambar 2.13] digunakan untuk mengebor baja keras dan ketiga: mata bor spiral pendek/ quick spiral drill [Gambar 2.14] digunakan untuk mengebor baja liat. Gambar 2.12. Mata bor spiral normal/normal spiral Gambar 2.13. Mata borspiral panjang/slow spiral Gambar 2.14. Mata bor spiral pendek/quick spiral c. Bagian-bagian Mata Bor: Bagian-bagian mata bor dilihat dari bodinya dapat dilihat pada [Gambar 1.25], dan bagian-bagian mata bor dilihat dari mata sayat dan sudut bebasnya dapat dilihat pada [Gambar 1.16]. Gambar 2.15. Bagian-bagian mata bor dilihat dari bodinya Gambar 2.16. Bagian-bagian mata bor dilihat dari mata sayatnya 3] Kontersing [Countersink] Kontersing [Countersink] adalah salahsatu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat champer pada ujung lubang agar tidak tajam atau untuk membuayt champer pada ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus. Sesuai kebutuhan pekerjaan dilapangan apabila dilihat dari tangkainya terbagi menjadi dua yaitu, kontersing tangkai lurusdan kontersing tangkai tirusdan apabila dilihat dari sisi jumlah mata sayatnya kontersink terbagi menjadi eman jenis yaitu, jumlah mata sayat satu, mata sayat dua, mata sayat tiga, mata sayat empat, mata sayat lima dan mata sayat enam. Sedangkan apabila dilihat dari sudut mata sayatnya, kontersing terbagi menjadi enam jenis juga yaitu, kontersing sudut mata sayat 60º, 82º, 90º, 100º dan 120º. Apabila dilihat dari tangkainya, kontersing dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu kontersing tangkai lurus dan kontersing tangkai tirus: a] Kontersing tangkai lurus: Kontersingtangkai lurus [Gambar 2.17], pada saat digunakan untuk proses pembubutan penggikatanya dipasang pada cekam bor/ drill chuck sebagaimana pengikatan pada proses pengeboran dengan bor tangkai lurus. Gambar 2.17. Kontersingtangkai lurus b] Kontersing tangkai tirus: Kontersingtangkai tirus [Gambar 2.18], pada saat digunakan untuk proses pembubutan penggikatanya dipasang pada lubang sleave kepala lepas sebagaimana pengikatan pada proses pengeboran dengan bor tangkai tirus. Apabila tirus tangkangkainya terlalu kecil dapat ditambah dengan sarung pengurang. Sebagaimana mata bor tangkai tirus, kontersing tangkai tirus pada umumnya menggunakan standar tirus morse/ morse taper [MT] yaitu mulai dari MT 1 ÷ 6. Gambar 2.18. Kontersingtangkai lurus Apabila dilihat dari jumlah mata sayatnya, kontersing dapat dibagi menjadi enam jenis yaitu: kontersing mata sayat satu, kontersing mata sayat dua, kontersing mata sayat tiga, kontersing mata sayat empat, kontersing mata sayat lima, dan kontersing mata sayat enam. c] Kontersing mata sayat satu: Kontersingmata sayat satu [Gambar 2.19], memiliki jumlah mata sayat satu yang berfungsi untuk menchamper ujung lubangpada benda kerja agar tidak tajam atau sebagai pengarah/ menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus dan radius. Hasil pembubutan champer dengan kontersingmata sayat satu sudut 100º dapat dilihat pada gambar [2.20]. Gambar 2.19. Kontersingmata sayat satu dan hasil lubang champer Gambar 2.20. Hasil pembubutan champer dengan kontersingmata sayat satu d] Kontersing mata sayat dua: Kontersingmata sayat dua [Gambar 2.21], memiliki jumlah mata sayat dua yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu yaitu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus yang besar sudutnya tergantung dari sudut kontersing yang digunakan. Kelebihan kontersink mata sayat dua dibandingkan dengan kontersink mata satu adalah beban pada mata sayat lebih ringan sehingga lebih tahan lama, karena beban pada mata sayatnya terbagi dua. Hasil pembubutan champer dengan kontersingmata sayat dua sudut 90º dapat dilihat pada [Gambar 2.22]. Gambar 2.21. Kontersingmata sayat dua Gambar 2.22. Hasil pembubutan champer dengan kontersing mata sayat dua e] Kontersing mata sayat tiga: Kontersing mata sayat tiga [Gambar 2.23], memiliki jumlah mata sayat tiga yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus yang besar sudutnya tergantung dari sudut kontersing yang digunakan. Kelebihan kontersink mata sayat tiga dibandingkan dengan kontersink mata dua adalah beban pada mata sayat lebih ringan sehingga lebih tahan lama, karena beban pada mata sayatnya terbagi tiga. Gambar 2.23. Kontersingmata sayat tiga f] Kontersing mata sayat empat: Kontersingmata sayat empat [Gambar 2.24], memiliki jumlah mata sayat empat yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus yang besar Kontersingmata sayat empat [Gambar 2.24], memiliki jumlah mata sayat empat yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus yang besar Gambar 1.24. Kontersingmata sayat empat g] Kontersing mata sayat lima: Kontersingmata sayat lima [Gambar 2.25], memiliki jumlah mata sayat lima yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus yang besar sudutnya tergantung dari sudut kontersing yang digunakan. Kelebihan kontersink mata sayat lima dibandingkan dengan kontersink mata empat adalah beban pada mata sayat lebih ringan sehingga lebih tahan lama, karena beban pada mata sayatnya terbagi lima. Gambar 2.25. Kontersingmata sayat lima h] Kontersing mata sayat enam: Kontersingmata sayat enam [Gambar 2.26], memiliki jumlah mata sayat enam yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus yang besar Kontersingmata sayat enam [Gambar 2.26], memiliki jumlah mata sayat enam yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus yang besar Gambar 2.26. Kontersingmata sayat enam Dari keseluruhan jenis kontersink tersebut diatas, berdasarkan pengalaman dilapangan yang sering digunakan adalah kontersing yang memilki mata sayat tiga dan empat dan sudut mata sayatnya 60º atau 90º. Kontersink bertangkai lurus, pada saat digunakan penggikatanya dipasang pada cekam bor [drill chuck] sebagaiman pada proses pengeboran dengan mata bor tangkai lurus, dan yang bertangkai tirus pengikatannya dipasang pada lubang tirus kepala lepas sebagaimana pada proses pengeboran menggunakan mata bor tangkai tirus. Selain itu perlu diketahui bahwa, kontersink tangkai tirus pada umumnya menggunakan standar tirus morse/ morse tapper [MT] yaitu mulai dari MT 1 ÷ 6 sebagaimana mata bor tangkai tirus. 4] Konterbor [Counterbor] Konterbor [counterbor] adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang bertingkat. Hasil lubang bertingkat berfungsi sebagai dudukan kepala baut L.Jenis alat ini apabila dilihat dari tangkainya terbagi menjadi dua yaitu konterbor tangkai lurus [Gambar 2.27] dan konterbor tangkai tirus [Gambar 2.28]. Gambar 2.27. Konterbor tangkai lurus Gambar 2.28. Konterbor tangkai tirus Apabila dilihat dari sisi ujung mata sayatnya, alat ini juga terbagi menjadi dua yaitu, konterbor dengan pengarah [Gambar 2.29] dan konterbor tanpa pengarah [Gambar 2.30]. Hasil pembuatan lubang konterbor pada mesin bubut dapat dilihat pada [Gambar 2.31]. Gambar 2.29. Konterbor dengan pengarah Gambar 2.30. Konterbor tanpa pengarah Gambar 2.31. Hasil pembuatan lubang bertingkat dengan konterbor pada mesin bubut 5] Rimer Mesin [Reamer Machine] Rimer mesin [Gambar 2.32], adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk memperhalus dan memperbesar lubang dengan toleransi dan suaian khusus sesuai tuntutan pekerjaan, yang prosesnya benda kerja sebelumnyadibuat lubang terlebih dahulu. Pembuatan lubang sebelum dirimer, untuk diameter sampai dengan 10 mm dianjurkan diameternya dibuat lebih kecil dari diameter nominal rimer yaitu antara 0,15 ÷ 0,25 mm dan untuk lubang diameter 10 mm keatas, dianjurkan diameternya dibuat lebih kecil dari diameter nominal rimer yaitu antara 0,25 ÷ 0,60 mm. Tujuan dilakukan pengurangan diamerter sebelum dirimer adalah, agar hasilnya lebih maksimal dan beban pada rimer tidak terlalu berat sehingga memilki umur lebih panjang. Gambar 2.32. Bagian-bagian rimer mesin Apabila dilihat dari fungsinya rimer mesin terbagi menjadi tiga yaitu, reamer mesin untuk lubang pin, reamer untuk luang lurus dan reamer untuk lubang tirus. a] Rimer Mesin Untuk Lubang Pin Rimer mesin untuk lubang pin apabila dilihat dari bentuk mata sayatnya terbagi menjadi tiga yaitu, reamer pin tirus mata sayat lurus/ straight taper pin reamer [Gambar 2.33], reamer pin tirus mata sayat spiral/ spiral taper pin reamer [Gambar 2.34], dan reamer pin tirus mata sayat helik [helical taper pin reamer] - [Gambar 2.35]. Rimer jenis ini berfungsi untuk membuat lubang pin tirus, yang memilki ketirusan standar. Gambar 2.33. Reamer pin tirus mata sayat lurus Gambar 2.34. Reamer pin tirus mata sayat spiral Gambar 2.35. Reamer pin tirus mata sayat helik b] Rimer mesin untuk lubang lurus: Rimer mesin untuk lubang lubang lurus apabila dilihat dari tangkainya terbagi menjadi dua yaitu, reamer lurus tangkai lurus [Gambar 2.36], dan rimer lurus tangkai tirus [Gambar 2.37]. Rimer jenis ini berfungsi untuk membuat lubang lurus yang memilki toleransi dan suaian khusus. Gambar 2.36. Reamer lurus tangkai lurus Gambar 2.37. Reamer lurus tangkai tirus c] Rimer mesin untuk lubang tirus: Rimer mesin untuk lubang tirus apabila dilihat dari fungsinya terbagi menjadi dua yaitu, rimer tirus untuk pengasaran [Gambar 2.38] dan reamer tirus untuk finising [Gambar 2.39]. Rimer jenis ini berfungsi untuk membuat lubang tirus standar, misalnya tirus standar morse [taper morse - MT] yaitu mulai dari MT 1 s.d 6. Gambar 2.38. Rimer reamer tirus untuk Gambar 2.39. Rimer lurus tangkai tirus Untuk mendaptkan hasil lubang sesuai toleransi dan suaian yang diinginkan, garis sumbu rimer harus benar-benar sepusat dengan garis sumbu lubang yang akan direamer [Gambar 2.40]. Untuk merimer lubang lurus yang tembus, sebaiknya kedalamannya dilebihkan kurang lebih 1/3 dari mata sayatnya [Gambar 1.41], hal ini dilakukan agar lubang benar-benar lurus. Untuk mereamer lubang tirus, disarankan lubang yang akan direamer sebelumnya dibuat bertingkat terlebih dahulu dengan tujuan agar rimer tidak menerima beban yang berat [Gambar 2.42]. Selain itu agar mendapatkan hasil yang maksimal dan reamer yang digunakan awet, pada saat meramer Untuk mendaptkan hasil lubang sesuai toleransi dan suaian yang diinginkan, garis sumbu rimer harus benar-benar sepusat dengan garis sumbu lubang yang akan direamer [Gambar 2.40]. Untuk merimer lubang lurus yang tembus, sebaiknya kedalamannya dilebihkan kurang lebih 1/3 dari mata sayatnya [Gambar 1.41], hal ini dilakukan agar lubang benar-benar lurus. Untuk mereamer lubang tirus, disarankan lubang yang akan direamer sebelumnya dibuat bertingkat terlebih dahulu dengan tujuan agar rimer tidak menerima beban yang berat [Gambar 2.42]. Selain itu agar mendapatkan hasil yang maksimal dan reamer yang digunakan awet, pada saat meramer Gambar 2.40. Kesepusatan garis sumbu lubang dengan garis sumbu rimer Gambar 2.42. Posisi kedalaman pereameran lubang lurus Gambar 2.43. Pembuatan lubang bertingkat sebelum dirimer 6] Kartel [Knurling] Kartel [knurling] adalah suatu alat pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat alur-alur melingkar lurus atau silang pada bidang permukaan benda kerja bagian luar atau dalam. Tujuan pengkartelan bagian luar adalah agar permukaan bidanng tidak licin pada saat dipegang, contohnya terdapat pada batang penarik, tangkai palu besi dan pemutar yang dipegang dengan tangan. Untuk pengkartelan bagian dalam tujuannya adalah untuk keperluan khusus, misalnya memperkecil lubang bearing yang sudah longgar. Bentuk/ profil hasil pengkartelan ada tiga jenis yaitu: belah ketupat/ intan, menyudut/ silang dan lurus [Gambar 2.44]. Hasil pengkartelan tergantung dari bentuk gigi pisau kartel yang digunakan [Gambar 2.45]. .Gambar 2.44. Pola/ bentuk hasil pengkartelan Gambar 2.45. Macam-macam bentuk gigi pisau kartel Pada saat digunakan gigi pisau kartel dipasang pada pemegangnya [holder]. Untuk pengkartelan bentuk lurus, hanya diperlukan sebuah gigi pisau kartel bentuk lurus yang dipasang pada dudukannya dengan posisi tetap/ rigid [Gambar 2.46]. Pada k pengkartelan bentuk menyudut dan ketupat/ intan, diperlukan sepasang gigi pisau kartel bentuk menyudut/ silang yang dipasang pada dudukannya. Pemegang gigi kartel menyudut/ silang da, ada yang satu dudukan dan ada yang tiga dudukan [Gambar 2.47]. Gambar 2.46. Pemegang gigi pisau kartel lurus dengan posisi tetap [rigid] Gambar 2.47. Pemegang gigi pisau kartel lurusdengan posisi tetap/ rigid Konstruksi atau bentuk pemegang/ holder gigi pisau kartel dibuat sesuai profil bidang yang akan dikartel, sehingga dapat dipilih sesuai kebutuhan. Macammacam bentuk pemegang gigi pisau kartel buatan dari salah satu pabrikan dapat dilihat pada [Gambar 2.48]. Gambar 2.48. Macam-macam pemegang gigi pisau kartel Gambar 2.48. Macam-macam pemegang gigi pisau kartel Pahat bubut merupakan salahsatu alat potong yang sangat diperlukan pada prosespembubutan, karena pahat bubut dengan berbagai jenisnya dapat membuat benda kerja dengan berbagai bentuk sesuai tututan pekerjaan misalanya, dapat digunakan untuk membubut permukaan/ facing, rata, bertingkat, alur, champer, tirus, memperbesar lubang, ulir dan memotong Kemampuan/performa pahat bubut dalam melakukan pemotongan sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor diantaranya, jenis bahan/ material yang digunakan, geometris pahat bubut, sudut potong pahat bubut dan bagaimana apakah teknik penggunaanya sudah sesuai petunjuk dalam katoalog. Apabila beberapa faktor tersebut diatas dapat terpenuhi berdasarkan standar yang telah ditentukan, maka pahat bubut akan maksimal kemampunannya/ performanya. Setiap pabrik pembuat pahat bubut biasanya pada buku catalognya selalu mencantumkan spesifikasi dan klasifikasi produk buatannya, diantaranya mencantumkan kode standar yang digunakan misalnya dengan standar ISO 513. 1] Bahan/ Material Pahat Bubut Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini begitu pesat terutama dalam industri manufaktur/ permesinan, sehingga sudah banyak diciptakan variasi jenis dan sifat material, baik untuk alat potong pahat bubut atau bahan/ row material . Pada awalnya manusia hanya mampu membuat alat potong pahat bubut dari jenis baja karbon, kemudian ditemukan unsur atau paduan yang lebih keras sampai ditemukannya material alat potong pahat bubut yang paling keras yaitu diamond. Unsur-unsur yang berpengaruh terhadap performa alat potong/ pahat bubut diantaranya: Tungsten/ Wolfram [W], Chromium [Cr], Vanadium [V], Molybdenum [Mo] dan Cobalt [Co]. Sifat yang diperlukan untuk sebuah alat potong tidak hanya kerasnya saja, akan tetapi masih ada sifat lain yang diperlukan untuk membuat suatu alat potong memilkiperforma yang baik misalnya, bagaimana ketahanan terhadap gesekan, ketahanan terhadap panas, ketahanan terhadap benturan dll. Macam-macam pahat bubut dilihat dari jenis material/ bahan yang digunakanmeliputi: Baja karbon, Baja kecepatan tinggi/ High Speed Steels [HSS, Paduan cor nonferro [cast nonferrous alloys; cast carbides], Karbida [cemented carbides; hardmetals], Keramik [ceramics], CBN [cubic boron nitrides], danIntan [sintered diamonds & natural diamond] a] Baja karbon Yang termasuk didalam kelompok baja karbon adalah High Carbon Steel [HCS] dan Carbon Tool Steels [CTS]. Baja jenis ini menggandung karbon yang relative tinggi [0,7% - 1,4% C] dengan prosentasi unsur lain relatif rendah yaitu Mn, W dan Crmasing-masing 2% sehingga mampu memiliki kekerasan permukaan yang cukup tinggi. Dengan proses perlakuan panas pada suhutertentu, strukur bahan akan bertransformasi menjadi martensit dengan hasil kekerasan antara 500 ÷ 1000 HV. Karena mertensitik akan melunak pada temperature sekitar 250 C, maka baja karbon jenis ini hanya dapat digunakan pada kecepatan potong yang rendah [10 m/menit] dan hanya dapat digunakan untuk memotong logam yang lunak atau kayu. b] Baja Kecepatan Tinggi/ High Speed Steel [HSS] Pada sekitar tahun 1898, ditemukan jenis baja paduan tinggi dengan unsur paduan Crom [Cr] dan Tungsten/ Wolfram [W] dengan melalui proses penuangan [molten metallurgy] selanjutnya dilakukan pengerolan atau penempaan dibentuk menjadi batang segi empat atau silinder. Pada kondisi masih bahan [raw material], baja tersebut diproses secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat bubut. Setelah proses perlakukan panas dilaksanakan, kekerasannya akan menjadi cukup tinggi sehingga dapat digunakan untuk kecepatan potong yang tinggi yaitu sampai dengan tiga kali kecepatan potong pahat CTS. Baja Kecepatan Tinggi [High Speed Steel - HSS] apabila dilihat dari komposisinya dapat dibagai menjadi dua yaitu, Baja Kecepatan Tinggi [High Speed Steel - HSS] Konvensional dan Baja Kecepatan Tinggi [High Speed Steel - HSS] Spesial. HSS Konvensional: Baja Kecepatan Tinggi [HSS] Konvesional, terbagi menjadi dua yaitu: - Molibdenum HSS - Tungsten HSS HSS Spesial: Baja Kecepatan Tinggi Konvesional [HSS] Spesial, terbagi menjadi enam yaitu: - Cobalt Added HSS - High Vanadium HSS - High Hardess Co HSS - Cast HSS - Powdered HSS - Coated HSS c] Paduan Cor Nonferro Sifat-sifat paduan cor nonferro adalah diantara sifat yang dimiliki HSS dan Karbida [Cemented Carbide], sehingga didalam penggunaannya memiliki karakteristik tersendiri karena karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai ketahanan panas [hot hardness] dan ketahanan aus [wear resistance] yang terlalu rendah. Jenis material ini di bentuk dengan cara dituang menjadi bentuk-bentuk yang tertentu, misalnya tool bit [sisipan] yang kemudian diasah menurut geometri yang dibutuhkan. Baja paduan nonferro terdiri dari empat macam elemen/ unsur utama diantaranya: Cobalt [Co]: Unsur cobalt,berfungsi sebagai pelarut bagi unsure-unsur lainnya. Chrom [Cr]: Unsur chrom [10% s.d 35%], berfungsi sebagai pembetuk karbida Tungsten/ Wolfram [W]: Unsur tungsten/ wolfram [10% s.d 25%], berfungsi sebagai pembentuk karbida dan menaikan karbida secara menyeluruh. Karbon [C]: Apabila terdapat unsur karbon [1%] akan menghasilkan jenis baja yang masih relaitif lunak, dan apabila terdapat unsur karbon [3%] akan menghasilkan jenis yang relatif keras serta tahan aus. d] Karbida Jenis karbida yang “disemen” [Comented Carbides] merupakan bahan pahat yang dibuat dengan cara menyinter [sintering] serbuk karbida [Nitrida, Oksida] dengan bahan pengikat yang umumnya dari Cobalt [Co]. dengan cara Carburizing masing-masing bahan dasar [serbuk] Tungsten [Wolfram,W] Tintanium [Ti], Tantalum [Ta] dibuat menjadi karbida yang kemudian digiling [ball mill] dan disaring. Salah satu atau campuaran serbuk karbida tersebut kemudian di campur dengan bahan pengikat [Co] dan dicetak tekan dengan memakai bahan pelumas [lilin]. Setelah itu dilakukan presintering [1000º C] pemanasan mula untuk menguapkan bahan pelumas] dan kemudian sintering [1600º C] sehingga bentuk keeping [sisipan] sebagai hasil proses cetak tekan [Cold atau HIP] akan menyusut menjadi sekitar 80% dari volume semula. Hot Hardness karbida yang disemen [diikat] ini hanya akan menurun bila terjadi pelunakan elemen pengikat. Semakin besar prosentase pengikat Co maka kekerasannya menurun dan sebaliknya keuletannya membaik. Ada tiga jenis utama pahat karbida sisipan, yaitu: Karbida Tungsten: Karbida tungsten merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang. Karbida Tungsten Paduan: Karbida tungsten paduan merupakan jenis karbida untuk pememotongan baja. Karbida lapis: Karbida lapis yang merupakan jenis karbida tungsten yang di lapis [satu atau beberapa lapisan] karbida, nitride, atau oksida lain yang lebih rapuh tetapi ketahanan terhadap panasnya [hot hardness] tinggi. e] Keramik [Ceramics] Keramik menurut definisi yang sempit adalah material paduan metalik dan nonmetalik. Sedangkan menurut definisi yang luas adalah semua material selain metal atau material organic, yang mencakup juga berbagai jenis karbida, nitride, oksida, boride dan silicon serta karbon. Keramik secara garis besar dapat di bedakan menjadi dua jenis yaitu : Keramik tradisional Keramik tradisional yang merupakan barang pecah belah peralatan rumah tangga Keramik industry Keramik industry digunakan untuk berbagai untuk berbagai keperluan sebagai komponen dari peralatan, mesin dan perkakas termasuk perkakas potong atau pahat. Keramik mempunyai karakteristik yang lain daripada metal atau polimer [plastic, karet] karena perbedaan ikatan atom-atomnya, ikatannya dapat berupaikatan kovalen, ionic, gabungan kovalen & ionic, ataupaun sekunder. Selain sebagai perkakas potong, beberapa contoh jenis keramik adalah sebagai berikut : Kertamik tradisional [dari ubin sampai dengan keramik untuk menambal gigi] Gelas [gelas optic, lensa, serat] Bahan tahan api [bata pelindung tandur/ tungku] Keramik oksida [pahat potong, isolator, besi, lempengan untuk mikroelektronik dan kapasitor] Karemik oksida paduan Karbida, nitride, boride dan silica Karbon f] Cubic Boron Nitride [CBN] Cubic Boron Nitride [CBN] termasuk jenis keramik. Dibuat dengan penekanan panas [HIP, 60 kbar, 1500ºC] sehingga bentuk grafhit putih Cubic Boron Nitride [CBN] termasuk jenis keramik. Dibuat dengan penekanan panas [HIP, 60 kbar, 1500ºC] sehingga bentuk grafhit putih g] Intan Sintered diamond merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan pengikat Co [5% - 10%]. Tahan panas [Hot hardness] sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastic. Sifat inidi tentukan oleh besar butir intan serta prosentase dan komposisi material pengikat. Karena intan pada temperature tinggi akan berubah menjadi graphit dan mudah ter-difusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak dapat di gunakan untuk memotong bahan yang mengadung besi [ferros]. Cocok untuk ultra high precision & mirror finish cutting bagi benda kerja nonferro [Al Alloys, Cu Alloys, Plastics dan Rubber]. 2] Proses Pembuatan Pahat Bubut Untuk mendapatkan kualitas hasil produk pahat bubut yang standar, tahapan proses pembuatannya harus sesuai prosedur yang telah ditetapkan. Berikut tahapan proses pembuatan alat potong [Gambar 2.49]. Proses Pencampuran [Mixing] Proses Pembentukan [Forming] Proses Manufaktur Proses Finising Gambar 2. 49. Alur proses pembuatan pahat bubut Keterangan: Proses mixing. Proses mixing., merupakan proses pencampuran [mixing] antara serbuk logam dengan bahan aditif. Proses pembentukan [forming]. Proses pembentukan [forming], yaitu proses pemberian gaya-gaya kompaksi baik pada temperatur ruang [cold compaction] maupun pada temperatur tinggi [hot compaction]. Proses cold compaction akan dilanjutkan dengan proses sintering, yaitu proses pemanasan yang dilakukan pada kondisi vakum sehingga diperoleh partikel-partikel yang bergabung dengan kuat. Proses manufaktur Proses manufaktur adalah proses pemesinan dalam rangka membentuk produk alat potong sesuai standar yang diinginkan. Proses finishing Proses finishing adalah proses mengahluskan bidang/ bagian tertentu agar kelihatan lebih menarik bila dilihat dari sisi tampilan, dengan tidak mempengaruhi spesifikasi. 3] Sifat Bahan/ Material Pahat Bubut Secara garis besar ada empat sifat utama yang diperlukan untuk menjadi alat potong yang memiliki kemampuan pemotongan/ performa yang baik. Sampai saat ini belum ada material alat potong yang secara keseluruhan dapat memenuhi keempat sifat yang ada, masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan yang dalam aplikasinya dapat disesuaikan dengan dengan kebutuhan pekerjaan. Adapun sifat-sifat yang dibutuhkan pada suatu alat potong antara lain sebagai berikut: a] Keras Sifat paling utama yang dibutuhkan oleh alat potong adalah keras. Agar dapat memotong/menyayat bahan benda kerja/ material dengan baik, alat potongharus memilki sifat lebih keras dari benda kerja/ row material. Pemotongan/ penyayatan dengan alat potong keras, selain dapat melakukan Sifat paling utama yang dibutuhkan oleh alat potong adalah keras. Agar dapat memotong/menyayat bahan benda kerja/ material dengan baik, alat potongharus memilki sifat lebih keras dari benda kerja/ row material. Pemotongan/ penyayatan dengan alat potong keras, selain dapat melakukan harus mengganti jenis alat potong lain yang memilki sifat yang lebih keras dari pada bahan benda kerja. Sifat keras suatu alat potongsangat erat kaitannya dengan unsur-unsur paduan yang ada pada bahan alat potong tersebut, sehingga apabila ingin meningkatkan kekerasannya pada saat proses pembuatanharus menambahkan unsur paduan lain yang mampu meningkatkan kekerasan. Selain itu perlu diketahui bahwa, tingkat kekerasan alat potong akan bertolak belakang dengan tingkat kelenturan atau keuletannya, yang tentunya sifat ini juga merupakan sifat yang dibutuhkan untuk menjadi alat potong yang performanya baik. Gambar 2.50. Ilustrasi pemotongan/ penyayatan dengan alat potong keras b] Ulet/Liat Sifat ulet sangat diperlukan pada suatu alat potong, terutama untuk mengatasi/ menetralisir adanya beban kejut dan getaran yang mungkin muncul sewaktu pemotongan/ penyayatan terjadi. Sifat ulet ini menyebabkan pahat mampu untuk mengalami pelenturan atau defleksi yang bersifat elastis [Gambar 1.51]. Meskipun dapat melentur pahat diharapkan tetap stabil dan kokoh, defleksi hanya diperlukan untuk mengurangi efek dari beban kejut. Sifat ulet dan keras memang saling bertolak belakang, semakin keras material itu maka akan semakin getas, dan sebaliknya, sehingga jarang di temukan material yang mempunyai tingkat kekerasan dan keuletan yang baik. Untuk menanggulangi hal tersebut maka pahat dibuat dari dua material yang berbeda, yang pertama adalah material keras [material alat potong] kemudian yang kedua adalah material penyangga yang biasanya terbuat dari baja St. 60 atau EMS 45. Metode pengikatnya bisa berupa brazing, dibaut, dijepit, atau diselipkan. Gambar 2.51. Ilustrasi pemotongan/ penyayatan dengan alat potong ulet c] Tahan Panas Setiap alat potong pada saat digunakan untuk melakukan pemotongan/ penyayatan akan timbul panas, hal ini tarjadi karena adanya gesekan akibat pemotongan [Gambar 2.52]. Besarnya panas yang ditimbulkan secara dominan tergantung dari kecepatan potong [cutting speed], kecepatan pemakanan [feed], kedalaman pemakanan [depth of cut], putaran mesin [Revolotion per menit - Rpm], jenisbahan benda kerja yang dikerjakan dan penggunaan air pendingin. Panas yang timbul akibat pemotongan, akan merambat dan terdistribusi pada benda kerja maupun pada pahat. Perambatan panas pada benda kerja jenis tertentu yaitu yang termasuk baja paduan, pada suhu tertentu dapat mengakibatkan perubahan struktur sehingga tingkat kekerasanya menjadi berubah lebih keras seperti dilakukan proses pengerasan [hardening]. Sedangkan perambatan panas pada pahat bubut, seperti dilakukan proses tempering atau normalisingyang dapat mengakibatkan penurunan tingkat kekerasannya. Perlu diketahui bahwa, ketahanansuatu alat potong terhadap panas, sangat dipengaruhi oleh jenis bahan/ material yang digunakan. Bahan atau material alat potong dikatakan baik apabila mampu mempertahankan kekerasanya pada suhu tinggi, jadi meskipun ada panas yang muncul akibat pemotongan/ penyayatan tidak mempengaruhi performa dari pahat bubut. Panas yang muncul pada pahat bubut, dapat dikurangi dengan memberikan air pendingin pada saat proses pemotongan/ penyayatan. Cara pemberian air pendingin hendaknyadiarahkan tepat pada titik pemotongan/ penyayatan, sehingga diharapkan dapat mengurangi atau menetralisir panas yang terjadi pada benda kerja maupun pahat. Selain itu perlu diketahui bahwa, pemberian air pendingin yang tidak rutin/ stabil, akan dapat menyebabkan mata sayat pahat bubut menjadi retak atau pecah dalam hal ini untuk pahat bubut yang mengandung unsur korbonnya tinggi. dan pahat bubut saat terjadi pemotongan/ penyayatan dan pahat bubut saat terjadi pemotongan/ penyayatan Penampang ujung pahat bubut yang kecil dan runcing, mudah sekali untuk mengalami keausan. Sifat ini tidak bias terlepas/ erat kaitanya dengan sifat yang lain yaitu kekerasan, keuletan dan tahan panas, akan tetapi merupakan hal yang berdiri sendiri. Umur pakai pahat secara normal menunjukkan tingkat ketahanan terhadap keausan. Keausan yang timbul pada mata sayat pahat bubut, dapat disebabkan terjadinya gesekan maupun getaran yang terjadi pada saat pemotongan/ penyayatan [Gambar 2.53]. Sifat tahan aus dapat diperbaiki dengan penambahan unsur paduan ataupun perbaikan pada geometri sudut pada pahat bubut. Gambar 2.53. Ilustrasi terjadinya keausan akibat pemotongan/ penyayatan atau getaran 4] Macam-macam Pahat Bubut berdasarkan klasifikasinya Macam/ jenis pahat bubut dapat dibedakan menurut beberapa klasifikasi tertentu diantaranya: a] Menurut Letak Penyayatan. Menurut letak penyayatan, pahat bubut terdapat dua jenis yaitu, pahat bubut luar dan dalam. - Pahat Bubut Luar Pahat bubut luar digunakan untuk proses pembubutan benda kerja pada bidang bagian luar. Contoh penggunaan pahat bubut luar dapat dilihat pada [Gambar 2.54]. Gambar 2.54. Contoh penggunaan pahat bubut luar - Pahat Bubut Dalam Pahat bubut dalam digunakan untuk proses pembubutan benda kerja pada bidang bagian dalam. Contoh penggunaan pahat bubut luar dapat dilihat pada [Gambar 1.55]. Gambar 1.56. Contoh penggunaan pahat bubut dalam b] Menurut Keperluan Pekerjaan Menurut keperluan pekerjaan, pahat bubut terdapat dua jenis yaitu, pahat kasar [rouging] dan finising. Pahat Kasar [Roughing] Selama diperlukan untuk proses pengerjaan kasar, pahat harus menyayat benda kerja dalam waktu yang sesingkat mungkin. Maka digunakan pahat kasar [roughing] yang konstruksinya dibuat kuat. Pahat Finishing Apabila diinginkan hasil permukaan yang halus, sebaiknya digunakan pahat finishing. Ada dua jenis pahat finishing, yaitu pahat finishing titik Pahat Finishing Apabila diinginkan hasil permukaan yang halus, sebaiknya digunakan pahat finishing. Ada dua jenis pahat finishing, yaitu pahat finishing titik c] Menurut Letak Sisi Potongnya Pahat bubut menurut letak sisi potongnya, terdapat dua jenis yaitu pahat bubut kanan dan kiri [Gambar 1.57]. Pahat Kanan Pahat kanan adalah pahat yang mempunyai mata potong yang sisi potongnya menghadap kekanan apabila pahat mata potongnya dihadapkan kearah kita. Penggunaannya untuk mengerjakan benda kerja dari arah kanan ke arah kiri, atau menuju kearah kepala tetap/ cekam. Pahat Kiri Pahat kiri adalah pahat yang mempunyai mata potong yang sisi potongnya menghadap kekiri apabila pahat mata potongnya dihadapkan kearah kita. Penggunaannya untuk untuk mengerjakan benda kerja dari arah kiri ke arah kanan, atau menuju kearah kepala lepas. Gambar 2.57. Pahat bubut kanan dan kiri Gambar 2.57. Pahat bubut kanan dan kiri Menurut fungsinya, pahat bubut terdapat enam jenis yaitu, pahat bubut rata, sisi/ muka, potong, alur, champer dan ulir. Pahat Rata Pahat bubut jenis ini digunakan untuk membubut permukaan rata pada bidang memanjang. Sistem kerjanya adalah dengan menggerakkan pahat dari ujung luar benda kerja kearah cekam atau sebaliknya tergantung pahat kanan atau kiri. Pahat Sisi/ Muka Pahat bubut jenis ini yang digunakan untuk membubut pada permukaan benda kerja. Sistem kerjanya adalah dengan menggerakkan dari tengah benda kerja kearah keluar atau sebaliknya tergantung dari arah putarannya. Pahat Potong Pahat jenis ini digunakan khusus untuk memotong suatu benda kerja hingga ukuran panjang tertentu. Pahat Alur Pahat jenis ini digunakan untuk membentuk profil alur pada permukaan benda kerja. Bentuk tergantung dari pahat alur yang digunakan. Pahat Champer Pahat jenis ini digunakan untuk menchamper pada ujung permukaan benda kerja. Besar sudut champer pada umumnya 45º Pahat Ulir Pahat jenis ini digunakan untuk membuat ulir pada permukaan benda kerja, baik pembuatan ulir dalam maupun ulir luar. Ilustrasi penggunaan dari berbagai jenis pahat bubut dapat dilihat pada [Gambar 2.58]. Gambar 2.58. Ilustrasi penggunaan dari berbagai jenis pahat bubut 5] ahat Bubut Standar ISO Jenis pahat bubut menurut standar ISO, terdapat 9 [sembilan] type diantaranya: ISO 1, ISO 2, ISO 3, ISO 4, ISO 5, ISO 6, ISO 7, ISO 8 dan ISO 9. Ilustrasi penggunaan dari berbagai jenis pahat bubut standar ISO dapat dilihat pada [Gambar 2.59]. Gambar 2.59. Ilustrasi penggunaan berbagai jenis pahat bubut standar ISO Keterangan: Pahat ISO 1 Pahat ISO 1 digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasil sudut bidangnya [plane angle]sebesar 75 o . Pada umumnya pahat jenis ini digunakan untuk membubut pengasaran yang hasil sudut bidangnya tidak memerlukan siku atau 90º. Pahat ISO 2 Pahat ISO 2 digunakan untuk pembubutan memanjang dan melintang [pembubutan permukaan/ facing] dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 45º. Pahat jenis ini juga dapat digunakan untuk membubut champer atau menghilangkan ujung bidang yang tajam [debured]. Pahat ISO 3 Pahat ISO 3 digunakan untuk proses pembubutan memanjang dan melintang dengan sudut bidang samping [plane angle] sebesar 93º. Pada proses pembubutan melintang tujuannya adalah untuk mendapatkan hasil yang siku [90º] pada sudut bidangnya, yaitu dengan cara menggerakan pahat menjahui sumbu senter. Pahat ISO 4 Pahat ISO 4 digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan pemakanan relatif kecil dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 0º.Pahat jenis ini pada umumnya hanya digunakan untuk proses finising. Pahat ISO 5 Pahat ISO 5 digunakan untuk proses pembubutan melintang menuju sumbu center dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 0º. Jenis pahat ini pada umumnya hanya digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja atau memfacing. Pahat ISO 6 Pahat ISO 6 digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasilsudut bidangnya [plane angle] sebesar 90º, sehingga padaproses pembubutan bertingkat yang selisih diameternya tidak terlalu besar dan hasil Pahat ISO 6 Pahat ISO 6 digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasilsudut bidangnya [plane angle] sebesar 90º, sehingga padaproses pembubutan bertingkat yang selisih diameternya tidak terlalu besar dan hasil Pahat ISO 7 Pahat ISO 7 digunakan untuk proses pembubutan alur menuju sumbu center dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar0º. Pahat jenis ini dapat juga digunakan untuk memotong pada benda kerja yang memilki diameter nominal tidak lebih dari dua kali lipat panjang mata pahatnya. Pahat ISO 8 Pahat ISO 8 digunakan untuk proses pembesaran lubang tembus dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 75º. Pahat ISO 9 Pahat ISO 9 digunakan untukproses pembesaran lubang tidak tembus dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 95 o . 6] Pahat Bubut Standar DIN Jenis pahat bubut menurut standar DIN, terdapat 10 [sepuluh] type yaitu: DIN 4971, DIN 4972, DIN 4973, DIN 4974, DIN 4975, DIN 4976, DIN 4977, DIN 4978, DIN 4980 dan DIN 4981 [Gambar 2.60a]. Aplikasi penggunaan dari berbagai jenis pahat bubut standar DIN dapat dilihat pada [Gambar 2.60b]. Gambar 2.60a. Macam-macam pahat bubut standar DIN Gambar 2.60b. Ilustrasi penggunaan berbagai jenis pahat bubut standar DIN Keterangan: Pahat DIN 4971 Pahat DIN 4971 fungsinya sama dengan pahat ISO 1, yaitu digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 75 o . Pada umumnya pahat jenis ini digunakan untuk membubut pengasaran yang hasil sudut bidangnya tidak memerlukan siku atau 90º. Pahat DIN 4972 Pahat DIN 4972 fungsinya sama dengan pahat ISO 2, yaitu digunakan untuk pembubutan memanjang dan melintang [pembubutan permukaan/ facing] dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 45º. Pahat jenis ini juga dapat digunakan untuk membubut champer atau menghilangkan ujung bidang yang tajam [debured]. Pahat DIN 4973 Pahat DIN 4973 fungsinya sama dengan pahat ISO 8, yaitu digunakan untuk proses pembesaran lubang tembusdengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 75º. Pahat DIN 4974 Pahat DIN 4974 fungsinya sama dengan pahat ISO 9, yaitu digunakan untuk proses pembesaran lubang tak tembus dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 95º. Pahat DIN 4975 Pahat DIN 4975 digunakan untuk pembubutan finising arah memanjang dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 45º. Pahat jenis ini juga dapat digunakan untuk membubut champer atau menghilangkan ujung bidang yang tajam [debured]. Pahat DIN 4976 Pahat DIN 4976 fungsinya sama dengan pahat ISO 4, yaitu digunakan proses pembubutan memanjang dengan pemakanan relatif kecil dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 0º. Pahat jenis ini pada umumnya hanya digunakan untuk proses finising. Pahat DIN 4977 Pahat DIN 4977 fungsinya sama dengan pahat ISO 5, yaitu digunakan untuk proses pembubutan melintang menuju sumbu center dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 0º. Jenis pahat ini pada umumnya hanya digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja atau memfacing. Pahat DIN 4978 Pahat DIN 4978 fungsinya sama dengan pahat ISO 3, yaitu digunakan untuk proses pembubutan memanjang dan melintang dengan sudut bidang samping [plane angle] sebesar 93º. Pada proses pembubutan melintang tujuannya adalah untuk mendapatkan hasil yang siku [90º] pada sudut bidangnya, yaitu dengan cara menggerakan pahat menjahui sumbu senter. Pahat DIN 4980 Pahat DIN 4980 fungsinya sama dengan pahat ISO 6, yaitu digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasilsudut bidangnya [plane angle] sebesar 90º, sehingga pada proses pembubutan bertingkat yang selisih diameternya tidak terlalu besar dan hasil sudut bidangnya dikehendaki siku [90º] pahatnya tidak perlu digerakkan menjahui sumbu senter. Pahat DIN 4981 Pahat DIN 4981 fungsinya sama dengan pahat ISO 7, yaitu digunakan untuk proses pembubutan alur menuju sumbu center dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 0º. Pahat jenis ini dapat juga digunakan untuk memotong pada benda kerja yang memilki diameter nominal tidak lebih dari dua kali lipat panjang mata pahatnya. 7] Macam-macam Pahat Bubut Sisipan [inserts Tips]. Sesuai perkembangan dan kebutuhan pekerjaan dilapangan, pahat bubut sisipan [inserts Tips] pengikatan dibrasing dan diklem/ dibaut. a] Pahat bubut sisipan [inserts tips] pengikatan dibrasing Pahat bubut sisipan [inserts Tips] pengikatan dibrasing [Gambar 2.61], pembuatannya hanya pada bagian ujung yang terbuat dari pahat bubut sisipan, kemudian diikatkan dengan cara dibrassing pada ujung badan/ bodi. Contoh macam-macam bentuk pahat bubut sisipan yang sudah dibrasing pada tangkai/ bodinya dapat dilihat pada [Gambar 2.62]. Gambar 2.61. Macam-macam pahat bubut sisipan [insert tips] pengikatan dibrasing Gambar 2.62. Contoh macam-macam bentuk pahat Bubut sisipan yang sudah dibrasing pada tangkai/ bodinya b] Pahat bubut sisipan [inserts tips] pengikatan diklem/ dibaut Pahat bubut sisipan [inserts tips] pengikatan diklem/ dibaut [Gambar 2.63], pengikatannya yaitu dengan cara pahat bubut sisipan klem/ dibaut diselipkan pada pemegang/ holder.Contoh macam-macam pahat bubut Pahat bubut sisipan [inserts tips] pengikatan diklem/ dibaut [Gambar 2.63], pengikatannya yaitu dengan cara pahat bubut sisipan klem/ dibaut diselipkan pada pemegang/ holder.Contoh macam-macam pahat bubut Gambar 2.63. Pahat bubut sisipan [inserts tips] pengikatan diklem/ dibaut Gambar 2.64. Pahat bubut sisipan pengikatan diklem/ dibaut terpasang pada pemegangnya untuk pembubutan bagian luar Gambar 2.65. Pahat bubut sisipan pengikatan diklem/ dibaut terpasang pada pemegannya untuk pembubutan bagian dalam Bentuk dan pengkodean pahat sisipan dan pemegang pahatnya sudah distandarkan. Tabel pahat sisipan dan pengkodean pemegang pahat standar ISO dapat dilihat pada lampiran. 8] Geometris Pahat Bubut Nama-nama geometris yang terdapat pada pahat bubut meliputi: sudut potong samping [side cutting edge angle], sudut potong depan [front cutting edge angle], sudut tatal [rake angle], sudut bebas sisi [side clearance angle], dan sudut bebes depan [front clearance angle]. Gambar 2.66. Geometris pahat bubut HSS Gambar 2.67. Geometris pahat bubut insert Besarnya sudut potong dan sudut-sudut kebebasan pahat tergantung dari jenis bahan/material yang akan diproses pembubutan, karena akan sangat berpengaruh terhadap hasil pemebubutan dan performa pahat. Berikut diuraikan besaran sudut potong dan sudut-sudut kebebasan pahat bubut jenis HSS. a] Pahat Bubut Rata Untuk proses pembubutan rata pada benda kerja dari bahan/ material baja yang lunak [mild steel], pahat bubut rata memilki sudut potong dan sudut- sudut kebebasan sebagai berikut: sudut potong total 80º, sudut potongsisi samping [side cutting adge angle] 12º ÷ 15º, sudut bebas tatal [side rake angle] 12º ÷ 20º , sudut bebas muka [front clearance angle] 8º ÷ 10º dan sudut bebas samping [side clearance angle]10º ÷ 13º. Geometris pahat bubut rata kanan dapat dilihat pada [Gambar 2.68] dan pahat bubut rata kiri dapat dilihat pada [Gambar 2.69]. Gambar 2.68. Geometris p ahat bubut rata kanan Gambar 2.69. Geometris p ahat bubut rata kiri b] Pahat Bubut Muka/ Facing Untuk proses pembubutan muka/ facing pada benda kerja dari bahan/ material baja yang lunak [mild steel], pahat bubut muka memilki sudut potong dan sudut-sudut kebebasan sebagai berikut: sudut potong55º, sudut potong sisi samping [side cutting adge angle] 12º ÷ 15º, sudut bebas tatal [side rake angle] 12º ÷ 20º , sudut bebas muka [front clearance angle] 8º ÷ 10º dan sudut bebas samping [side clearance angle] 10º ÷ 13º. Geometris pahat bubut muka/ facing dapat dilihat pada [Gambar 2.70]. Gambar 2.70. Pahat bubut muka/ facing Besaran sudut potong dan sudut-sudut kebebasan lainnya yang ditunjukkan pada gambar diatas adalah berdasar pada pengalaman empiris, selain itu berikut ditampilkan tabel petunjuk penggunaan sudut potong dan sudut- sudut kebebasan lainnya berdasarkan jenis bahan/ material yang akan dikerjakan. [Tabel 2.2]. Tabel 2.2. Penggunaan sudut tatal dan sudut bebas pahat bubut c] Pahat Bubut Ulir Segitiga Pembuatan ulir segitiga yang sering dilakukan pada mesin bubut yang pada umumnya adalah jenis ulir metris [M] dan withwort [W]. Jenis ulir metris memiliki sudut puncak ulir sebesar 60 [Gambar 2.71] dan ulir withwort 55 [Gambar 2.72]. Besarnya sudut pahat bubut ulir harus disesuaikan dengan jenis ulir yang akan dibuat dan sudut-sudut kebebasan potongnya harus dihitung sesuai dengan kisar atau gangnya. Gambar 2.71. Pahat bubut ulir metris [60º] Gambar 2.72. Pahat bubut ulirwithwort [55º] Gambar 2.72. Pahat bubut ulirwithwort [55º] Seperti halnya pahat bubut ulir segitiga, besaran sudut-sudut kebebasan pahat bubut ulir segi empat tergantung dari kisar/ gang yang akan dibuat [Gambar 2.73]. Lebar pahat untuk ulir yang tidak terlalu presisi penambahannya sebesar 0,5 mm. Sedangkan untuk sudut-sudut kebebasan potongnya harus dihitung sesuai dengan kisar atau gangnya. Gambar 2.73. Pahat bubut ulir segi empat Untuk mendapatkan sudut bebas sisi samping pahat bubut ulir yang standar, sebelum melakukan penggerindaan atau pengasahan sudut-sudut kebebebasanya harus dihitung terlebih dahulu sesuai kisar/gang ulir yang dibuat agar supaya mendapatkan sisi potong dan sudut kebebasan yang baik. Sebagai ilustrasi, sebuah ulir apabila dibentangkan dari titik awalnya, maka akan membentuk sebuah segitiga siku-siku [2.74]. Gambar 2.74. Ilustrasi bentangan ulir Berdasarkan gambar tersebut diatas, sudut uliran atau kisarnya dapat dicari dengan rumus: tg Kisar α= Keliling Lingkaran Pada saat penyayatan, sisi depan pahat ulir dibatasi oleh sisi uliran pada diameter terkecil/minor diameter [d1] dan sisi belakangnya dibatasi oleh sisi uliran pada diameter terbesarnya/ mayor diameter [d] - [Gambar 2.75]. Dengan demikian, agar pahat ulir tidak terjepit pada saat digunakan perlu adanya penambahan sudut kebebasan pada saat penggerindaan yaitu masing-masing sisi ditambah antara 1º ÷ 3º [Gambar 2.76], sehingga didapat: › Sudut bebas sisi depan: Sudut kisar pada diameter terkecil [d 1 ] + Kebebasan = α pada d 1 + 1º › Sudut bebas sisi belakang: Sudut kisar pada diameter terbesar [d] + Kebebasan = α pada d - 1º Gambar 2.75. Dimensi ulir segitiga Gambar 2.76. Penambahan Sudut Kebebasan Contoh: Akan dibuat sebuah ulir Metrik M30x3. Sudut kebebasan sisi depan dan belakangnya adalah: Sudut kisar pada d 1 : Maka sudut kebasan sisi depan= 2 ° 1 ′ 35,78 ′′ + 1º = 3 ° 1 ′ 35,78 ′′ ≈ 3° Sudut kisar pada d: tg Maka sudut kebasan sisi belakang= 1 ° 50 ′ 51,4 ′′ − 1°= 50 ′ ≈ 1° 9] Perubahan Geometri Sudut Pahat Untuk mendapatkan hasil pembubutan yang baik, pemasangan pahat bubut selain harus kuat dan aman juga ketinggiannya harus setinggi pusat senter agar tidak terjadi perubahan geometri pada pahat bubut . Posisi ketinggian pahat bubut terhadap pusat senter benda kerja mempunyai pengaruh besar terhadap geometri sudut potong utamanya, misalkan posisi tepat pada pusat senter, di bawah pusat senter, atau di atas pusat senter . Geometri awal yang kita buat akan terpenuhi apabila kita menempatkan pahat tepat pada pusat senter dari putaran benda kerja. Apabila kita salah bebas dan sudut garuk/buang tatal akan saling berlawanan, apabila sudut gama [ ] membesar maka sudut alfa [ ] akan mengecil dan sebaliknya. Hal ini disebabkan oleh kelengkungan dari diameter benda kerja. Besarnya perubahan sudut gama [ ] dan alfa [ ] tergantung dari penyimpangan terhadap pusat senter, dan diameter dari benda kerja. Perubahan ini jelas tidak kita harapkan karena akan mempengaruhi proses dan hasil. Adapun kemungkinan perubahan yang terjadi adalah sebagai berikut: Adapun kemungkinan perubahan yang terjadi adalah sebagai berikut: Ketinggian pahat bubut diatas pusat senter benda kerja Pada kondisi ini ada perubahan sudut yaitu: › Sudut bebas [ ], menjadi lebih kecil. › Sudut garuk [ ], menjadi lebih besar. Gambar 2.78. Ketinggian pahat bubut diatas pusat senter benda kerja Ketinggian pahat dibawah pusat senter benda kerja Pada kondisi ini ada perubahan geometrisnya sebagai berikut: › Sudut bebas [ ], menjadi lebih besar. › Sudut garuk [ ], menjadi lebih kecil. Gambar 2.79. Ketinggian pahat bubut dibawah pusat senter benda kerja Gambar 2.79. Ketinggian pahat bubut dibawah pusat senter benda kerja Ketinggian pahat diatas pusat senter benda kerja Pada kondisi ini ada perubahan geometrisnya sebagai berikut: › Sudut bebas [ ], menjadi lebih besar. › Sudut garuk [ ], menjadi lebih kecil. Gambar 2.80 . Ketinggian pahat bubut diatas pusat senter benda kerja Ketinggian pahat dibawah pusat senter benda kerja Pada kondisi ini ada p erubahan geometrisnya sebagai berikut: › Sudut Bebas [ ], menjadi lebih kecil. › Sudut Garuk [ ], menjadi lebih besar. Gambar 2.81. Ketinggian pahat bubut dibawah pusat senter benda kerja 10] Kerusakan Pada Pahat Bubut. Pahat bubut dikatakan rusak atau tidak dapat difungsikan sebagai mana mestinya, apabila telah terjadi perubahan pada geometri sudut potongnya terutama pada sudut kebebasan potong [α], sudut potong/ baji [β] dan sudutbuang tatal [[ ]] atau perubahan bentuk yang akan mengganggu proses pengerjaan. Ketika pahat tersebut sudah mengalami perubahan geometri sudut potong, maka proses pengerjaan menjadi tidak maksimal, seperti: kualitas permukaan kasar, beban motor penggerak dan pahat menjadi lebih berat, akan terjadi panas yang berlebihan akibat gesekan antara pahat dan benda kerja, proses pembubutan menjadi lebih lama, dan bisa mengakibatkan kerusakan yang lebih fatal terhadap benda kerja atau mesin. Ada bebeberapa kerusakan yang terjadi pada pahat bubut, yang secara visual dapat terlihat diantaranya: a] Radius Pada Ujung Pembentukan radius pada ujung pahat [Gambar 2.82], merupakan kerusakan yang wajar terjadi disebabkan oleh frekuensi pemakaian yang sudah melebihi ambang tool life pahat tersebut. Tool life pahat tidak selalu sama tergantung dari proses pengerjaan yang menyangkut penggunaan feed, cutting speed, dan material benda kerja. Oleh karena itu di butuhkan pen ancar. Gambar 2.82. Pembentukan radius pada ujung pahat Gambar 2.82. Pembentukan radius pada ujung pahat Keausan pada bidang bebas muka [Gambar 2.83], dapat disebabkan oleh pemakaian feed yang terlalu besar, atau sudut bebasnya [ ] terlalu kecil , sehingga terjadi pergesekan antara pahat dan benda kerja. Hal ini dapat dihindari dengan memperbesar sudut bebas atau memperkecil feed. Andaikan dalam kondisi ini pahat masih terus dipakai maka yang akan terjadi ada Gambar 2.83. Keausan pada bidang bebas muka c] Keausan Pada Bidang Potong Keausan pada bidang potong [Gambar 2.84], disebabkan panas yang berlebihan [over heat]. Panas yang timbul dari hasil penyayatan dibawa oleh chips dan disalurkan ke pahat melalui bidang garuk tersebut. Hal ini bisa disebabkan oleh pemakaian cutting speed yang terlalu tinggi, dan juga sistim pendinginan yang kurang baik, sehingga panas yang muncul berlebihan dan tidak dapat dihantarkan atau dinetralisir dengan sempurna. Keausan ini akan menyebabkan berubahnya nilai sudut potong, tingkat kesesuaian antara geometri sudut dan material akan berubah pula pada akhirnya akan mempengaruhi kualitas dari benda kerja. Hal ini dapat dicegah dengan penggunaan cutting speed yang sesuai dan pendinginan yang baik. Gambar 2.84. Keausan pada bidang potong d] Built Up Cutting Edges Built up cutting edge adalah lelehan material benda kerja yang menempel pada ujung pahat [Gambar 2.85], lelehan ini menjadi dingin dan mengeras sehingga berfungsi sebagai mata potong yang baru. Akibat yang ditimbulkan adalah perubahan sisi potong utama yang berarti juga perubahan geometri sudut potongnya ukuran awal pahat dan center dari pahat akan berubah. Hal ini biasanya terjadi pada material yang lunak seperti mild steel atau Aluminium. Masalah ini bisa dihindari dengan memperbesar sudut buang tatal [ ] supaya alirannya chipnya lancar atau mengurangi cutting speednya. Bisa juga dengan menggunakan pendingin khusus untuk mencegah chip melekat pada pahat dan permukaan benda kerja bisa lebih halus misalnya untuk pengerjaan aluminium menggunakan pendingin mi Gambar 2.85. Lelehan material benda kerja yang menempel pada ujung pahat e] Keretakan Pada Pahat Bubut Sisipan/ Tip Carbide Keretakan pada tip carbide [Gambar 2.86], lebih disebabkan karena panas berlebihan [over heat] dengan pendinginan yang tidak kontinyu atau Keretakan pada tip carbide [Gambar 2.86], lebih disebabkan karena panas berlebihan [over heat] dengan pendinginan yang tidak kontinyu atau atau proses br Gambar 2.86. Keretakan pada tip carbide f] Tip Carbide Pecah Kelemahan yang paling utama dari pahat carbide adalah ketidak mampuan untuk menahan beban kejut [impact load]. Jika pahat carbide menerima beban kejut diluar kemampuannya maka akan pecah [Gambar 2.87]. Hal lain juga bisa disebabkan beban berlebih karena kedalaman pemakanan, feed, atau cutting speed yang berlebihan. Selain tidak mampu menerima beban kejut tip carbide juga tidak mampu menahan beban tarik, jadi bisa juga pecah ja. Gambar 2.87. Tip carbide pecah Gambar 2.87. Tip carbide pecah Lepasnya tip carbide ini lebih disebabkan karena sistim pengikat antara tip hasil brassing dan holdernya kurang baik, atau bisa juga disebabkan oleh beban lebih [over load] yang menyebabkan lepasnya sistim pengikat yang Gambar 2.88. Tip Carbide lepas 11] Pemilihan Pahat Bubut Pertimbangan dalam memilih pahat bubut yang akan digunakan sebaiknya mempertimbangkan beberapa hal, diantaranya: Bahan/ material benda kerja Kwalitas bahan pahat bubut harus memililki siafat keras, ulet, tahan gesek, tahan aus dan tahan beban kejut. Kecepatan potong [Cutting speed - Cs] Makin tinggi kecepatan potong yang ditetapkan, alat potong harus mempunyai sifat tahan panas yang baik. Kualitas permukaan [Surface Quality] Semakin bagus kualitas permukaan yang dituntut, alat potong harus mempunyai sifat tahan aus yang baik. Frekuensi penggunaan Semakin sering digunakan, alat potong harus mempunyai sifat tahan terhadap keausan. Ekonomis Pertimbangan ekonomis, harga semakin murah tapi kualitas semaksimal mungkin. 3. Rangkuman Macam Alat Potong Pada Mesin Bubut: Selain pahat bubut, terdapat bebeberapa macam alat potong yang digunakan pada mesin bubut diantaranya: Bor Senter [Centre drill] Bor senter adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang senter pada ujung permukaan benda kerja. Jenis bor senter ada tiga yaitu: bor senter standar [standar centre driil], bor senter dua mata sayat [safety type centre drill] dan bor senter mata sayat radius [radius form centre drill] . Mata Bor [Twist Drill] Mata bor adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang pada benda pejal. Dalam membuat diameter lubang bor dapat disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu tergantung dari diameter mata bor yang digunakan. Kontersing [Countersink] Kontersing [Countersink] adalah salahsatu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat champer pada ujung lubang agar tidak tajam atau untuk membuayt champer pada ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus. Apabila dilihat dari tangkainya, kontersing dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu kontersing tangkai lurus dan kontersing tangkai tirus. Apabila dilihat dari jumlah mata sayatnya, kontersing dapat dibagi menjadi enam jenis yaitu: kontersing mata sayat satu, kontersing mata sayat dua, kontersing mata sayat tiga, kontersing mata sayat empat, kontersing mata sayat lima, dan kontersing mata sayat enam. Konterbor [Counterbor] Konterbor [counterbor] adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang bertingkat. Hasil lubang bertingkat berfungsi Konterbor [counterbor] adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang bertingkat. Hasil lubang bertingkat berfungsi Rimer Mesin [Reamer Machine] Rimer mesin adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk memperhalus dan memperbesar lubang dengan toleransi dan suaian khusus sesuai tuntutan pekerjaan, yang prosesnya benda kerja sebelumnya dibuat lubang terlebih dahulu. Pembuatan lubang sebelum dirimer, untuk diameter sampai dengan 10 mm dianjurkan diameternya dibuat lebih kecil dari diameter nominal rimer yaitu antara 0,15 ÷ 0,25 mm dan untuk lubang diameter 10 mm keatas, dianjurkan diameternya dibuat lebih kecil dari diameter nominal rimer yaitu antara 0,25 ÷ 0,60 mm. Kartel [Knurling] Kartel [knurling] adalah suatu alat pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat alur-alur melingkar lurus atau silang pada bidang permukaan benda kerja bagian luar atau dalam. Tujuan pengkartelan bagian luar adalah agar permukaan bidanng tidak licin pada saat dipegang, contohnya terdapat pada batang penarik, tangkai palu besi dan pemutar yang dipegang dengan tangan. Untuk pengkartelan bagian dalam tujuannya adalah untuk keperluan khusus, misalnya memperkecil lubang bearing yang sudah longgar. Bentuk/ profil hasil pengkartelan ada tiga jenis yaitu: belah ketupat/ intan, menyudut/ silang dan lurus. Pahat Bubut: Pahat bubut merupakan salahsatu alat potong yang sangat diperlukan pada proses pembubutan, karena pahat bubut dengan berbagai jenisnya dapat membuat benda kerja dengan berbagai bentuk sesuai tututan pekerjaan misalnya, dapat digunakan untuk membubut permukaan/ facing, rata, bertingkat, alur, champer, tirus, memperbesar lubang, ulir dan memotong. Bahan Pahat Bubut: Unsur-unsur yang berpengaruh terhadap performa alat potong/ pahat bubut diantaranya: Tungsten/ Wolfram [W], Chromium [Cr], Vanadium [V], Molybdenum [Mo] dan Cobalt [Co]. Sifat yang diperlukan untuk sebuah alat potong tidak hanya kerasnya saja, akan tetapi masih ada sifat lain yang diperlukan untuk membuat suatu alat potong memilkiperforma yang baik misalnya, bagaimana ketahanan terhadap gesekan, ketahanan terhadap panas, ketahanan terhadap benturan dll. Macam-macam pahat bubut dilihat dari jenis material/ bahan yang digunakanmeliputi: Baja karbon, Baja kecepatan tinggi [High Speed Steels- HSS] , Paduan cor nonferro [cast nonferrous alloys; cast carbides], Karbida [cemented carbides; hardmetals], Keramik [ceramics], CBN [cubic boron nitrides], dan Intan [sintered diamonds & natural diamond]. Proses Pembuatan Pahat Bubut Untuk mendapatkan kualitas hasil produk pahat bubut yang standar, tahapan proses pembuatannya harus sesuai prosedur yang telah ditetapkan. Tahapannya pembuatan pahat bubut sebagai berikut: - Proses mixing: Merupakan proses pencampuran [mixing] antara serbuk logam dengan bahan aditif. - Proses pembentukan [forming]: Proses pembentukan [forming], yaitu proses pemberian gaya-gaya kompaksi baik pada temperatur ruang [cold compaction] maupun pada temperatur tinggi [hot compaction]. Proses cold compaction akan dilanjutkan dengan proses sintering, yaitu proses pemanasan yang dilakukan pada kondisi vakum sehingga diperoleh partikelpartikel yang bergabung dengan kuat. - Proses manufaktur: Proses manufaktur adalah proses pemesinan dalam rangka membentuk produk alat potong sesuai standar yang diinginkan. - Proses finishing: Proses finishing adalah proses mengahluskan bidang/ bagian tertentu agar kelihatan lebih menarik bila dilihat dari sisi tampilan, dengan tidak mempengaruhi spesifikasi. Sifat Bahan/ Material Pahat Bubut Secara garis besar ada empat sifat utama yang diperlukan untuk menjadi alat Secara garis besar ada empat sifat utama yang diperlukan untuk menjadi alat - Keras: Sifat paling utama yang dibutuhkan oleh alat potong adalah keras. Agar dapat memotong/menyayat bahan benda kerja/ material dengan baik, alat potongharus memilki sifat lebih keras dari benda kerja/ row material. - Ulet/ liat: Sifat ulet sangat diperlukan pada suatu alat potong, terutama untuk mengatasi/ menetralisir adanya beban kejut dan getaran yang mungkin muncul sewaktu pemotongan/ penyayatan terjadi. Sifat ulet ini menyebabkan pahat mampu untuk mengalami pelenturan atau defleksi yang bersifat elastis - Tahan Panas: Setiap alat potong pada saat digunakan untuk melakukan pemotongan/ penyayatan akan timbul panas, hal ini tarjadi karena adanya gesekan akibat pemotongan . Besarnya panas yang ditimbulkan secara dominan tergantung dari kecepatan potong [cutting speed], kecepatan pemakanan [feed], kedalaman pemakanan [depth of cut], putaran mesin [Revolotion per menit - Rpm], jenisbahan benda kerja yang dikerjakan dan penggunaan air pendingin. - Tahan aus: Keausan yang timbul pada mata sayat pahat bubut, dapat disebabkan terjadinya gesekan maupun getaran yang terjadi pada saat pemotongan/ penyayatan. Sifat tahan aus dapat diperbaiki dengan penambahan unsur paduan ataupun perbaikan pada geometri sudut pada pahat bubut. Macam-macam Pahat Bubut berdasarkan klasifikasinya Menurut Letak/Posisi Penyayatan: - Pahat bubut luar: Digunakan untuk proses pembubutan benda kerja pada bidang bagian luar. - Pahat bubut dalam: Digunakan untuk proses pembubutan benda kerja pada bidang bagian dalam. Menurut Keperluan Pekerjaan: - Pahat kasar [roughing]: Selama diperlukan untuk proses pengerjaan kasar, pahat harus menyayat benda kerja dalam waktu yang sesingkat mungkin. Maka digunakan pahat kasar [roughing] yang konstruksinya dibuat kuat. - Pahat Finishing: Apabila diinginkan hasil permukaan yang halus, sebaiknya digunakan pahat finishing. Ada dua jenis pahat finishing, yaitu pahat finishing titik dan pahat finishing datar. Pahat finishing titik mempunyai sisi potong bulat, sedang pahat finishing datar mempunyai sisi potong rata. Menurut Letak Sisi Potongnya - Pahat kanan: Pahat kanan adalah pahat yang mempunyai mata potong yang sisi potongnya menghadap kekanan apabila pahat mata potongnya dihadapkan kearah kita. Penggunaannya untuk mengerjakan benda kerja dari arah kanan ke arah kiri, atau menuju kearah kepala tetap/ cekam. - Pahat kiri: Pahat kiri adalah pahat yang mempunyai mata potong yang sisi potongnya menghadap kekiri apabila pahat mata potongnya dihadapkan kearah kita. Penggunaannya untuk untuk mengerjakan benda kerja dari arah kiri ke arah kanan, atau menuju kearah kepala lepas. Menurut Fungsi - Pahat rata: Pahat bubut jenis ini digunakan untuk membubut permukaan rata pada bidang memanjang. Sistem kerjanya adalah dengan menggerakkan pahat dari ujung luar benda kerja kearah cekam atau sebaliknya tergantung pahat kanan atau kiri. Pahat sisi/muka: Pahat bubut jenis ini yang digunakan untuk membubut pada permukaan benda kerja. Sistem kerjanya adalah dengan menggerakkan dari tengah benda kerja kearah keluar atau sebaliknya tergantung dari arah putarannya. Pahat potong: Pahat jenis ini digunakan khusus untuk memotong suatu benda kerja hingga ukuran panjang tertentu. Pahat alur: Pahat jenis ini digunakan untuk membentuk profil alur pada permukaan benda kerja. Bentuk tergantung dari pahat alur yang digunakan. Pahat champer: Pahat jenis ini digunakan untuk menchamper pada ujung permukaan benda kerja. Besar sudut champer pada umumnya 45º Pahat ulir: Pahat jenis ini digunakan untuk membuat ulir pada permukaan benda kerja, baik pembuatan ulir dalam maupun ulir luar. Pahat Bubut Standar ISO: Pahat bubut standar ISO terdapat 9 [sembilan] type diantaranya: - ISO 1: Digunakan untuk pembubutan memanjang dengan hasil sudut bidangnya [plane angle]75 o . - ISO 2: Digunakan untuk pembubutan memanjang dan melintang dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] 45 o . - ISO 3: Digunakan untuk pembubutan memanjang dan melintang [menjauh dari center] dengan hasil sudut bidangnya [plane angle]93 o . - ISO 4: Digunakan untuk pembubutan memanjang dengan pemakanan kecil [finishing] dengan hasil sudut bidangnya [plane angle]0 o . - ISO 5: Digunakan untuk pembubutan melintang menuju center dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] 0 o . - ISO 6: Digunakan untuk pembubutan memanjang dengan hasil sudut bidangnya [plane angle]90 o . - ISO 7: Digunakan untuk pembubutan alur menuju center dengan hasil sudut bidangnya [plane angle]0 o . - ISO 8: Digunakan untuk pembesaran lubang tembus dengan hasil sudut bidangnya [plane angle]75 o . - ISO 9: Digunakan untuk pembesaran lubang tak tembus dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] 95 o . Pahat Bubut Standar DIN: Jenis pahat bubut menurut standar DIN, terdapat 10 [sepuluh] type yaitu: - Pahat DIN 4971: Digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 75 o . - Pahat DIN 4972F: Digunakan untuk pembubutan memanjang dan melintang [pembubutan permukaan/ facing] dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 45º. - Pahat DIN 4973: Digunakan untuk proses pembesaran lubang tembusdengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 75º. - Pahat DIN 4974: Digunakan untuk proses pembesaran lubang tak tembus dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 95o. - Pahat DIN 4975: Digunakan untuk pembubutan finising arah memanjang dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 95o. - Pahat DIN 4975: Digunakan untuk pembubutan finising arah memanjang pemakanan relatif kecil dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 0º. - Pahat DIN 4977: Digunakan untuk proses pembubutan melintang menuju sumbu center dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 0º. - Pahat DIN 4978: Digunakan untuk proses pembubutan memanjang dan melintang dengan sudut bidang samping [plane angle] sebesar 93º. - Pahat DIN 4980: Digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasilsudut bidangnya [plane angle] sebesar 90º, sehingga pada proses pembubutan bertingkat yang selisih diameternya tidak terlalu besar dan hasil sudut bidangnya dikehendaki siku [90º] pahatnya tidak perlu digerakkan menjahui sumbu senter. - Pahat DIN 4981: Digunakan untuk proses pembubutan alur menuju sumbu center dengan hasil sudut bidangnya [plane angle] sebesar 0º. Macam-macam Pahat Bubut Sisipan [inserts Tips]. - Pahat bubut sisipan [inserts tips]: Pahat jenis ini pengikatan dibrasing dan pembuatannya hanya pada bagian ujung yang terbuat dari pahat bubut sisipan, kemudian diikatkan dengan cara dibrassing pada ujung badan/ bodi. - Pahat bubut sisipan [inserts tips]: Pahat jenis ini pengikatan diklem/ dibaut - Pahat bubut sisipan [inserts tips] pengikatan diklem/ dibaut, pengikatannya yaitu dengan cara pahat bubut sisipan klem/ dibaut diselipkan pada pemegang/ holder Geometris Pahat Bubut Nama-nama geometris yang terdapat pada pahat bubut meliputi: sudut potong samping [side cutting edge angle], sudut potong depan [front cutting edge angle], sudut tatal [rake angle], sudut bebas sisi [side clearance angle], dan sudut bebes depan [front clearance angle]. Besarnya sudut potong dan sudut- sudut kebebasan pahat tergantung dari jenis bahan/ material yang akan diproses pembubutan, karena akan sangat berpengaruh terhadap hasil pemebubutan dan sudut bebes depan [front clearance angle]. Besarnya sudut potong dan sudut- sudut kebebasan pahat tergantung dari jenis bahan/ material yang akan diproses pembubutan, karena akan sangat berpengaruh terhadap hasil pemebubutan dan Pahat Bubut Rata: Untuk proses pembubutan rata pada benda kerja dari bahan/ material baja yang lunak [mild steel], pahat bubut rata memilki sudut potong dan sudut- sudut kebebasan sebagai berikut: sudut potong total 80º, sudut potong sisi samping [side cutting adge angle] 12º ÷ 15º, sudut bebas tatal [side rake angle] 12º ÷ 20º , sudut bebas muka [front clearance angle] 8º ÷ 10º dan sudut bebas samping [side clearance angle]10º ÷ 13º. Pahat Bubut Muka/ Facing Untuk proses pembubutan muka/ facing pada benda kerja dari bahan/ material baja yang lunak [mild steel], pahat bubut muka memilki sudut potong dan sudut-sudut kebebasan sebagai berikut: sudut potong55º, sudut potong sisi samping [side cutting adge angle] 12º ÷ 15º, sudut bebas tatal [side rake angle] 12º ÷ 20º , sudut bebas muka [front clearance angle] 8º ÷ 10º dan sudut bebas samping [side clearance angle] 10º ÷ 13º. Pahat Bubut Ulir Segitiga Pembuatan ulir segitiga yang sering dilakukan pada mesin bubut yang pada umumnya adalah jenis ulir metris [M] dan withwort [W]. Jenis ulir Metris memiliki sudut puncak ulir sebesar 60 dan ulir Withwort 55 . Besarnya sudut pahat bubut ulir harus disesuaikan dengan jenis ulir yang akan dibuat dan sudut-sudut kebebasan potongnya harus dihitung sesuai dengan kisar atau gangnya. Pahat Bubut Ulir Segi Empat Seperti halnya pahat bubut ulir segitiga, besaran sudut-sudut kebebasan pahat bubut ulir segi empat tergantung dari kisar/ gang yang akan dibuat. Lebar pahat untuk ulir yang tidak terlalu presisi penambahannya sebesar 0,5 mm. Untuk mendapatkan sudut bebas sisi samping pahat bubut ulir yang standar, sebelum melakukan penggerindaan atau pengasahan sudut-sudut kebebebasanya harus dihitung terlebih dahulu sesuai kisar/gang ulir yang dibuat agar supaya mendapatkan sisi potong dan sudut kebebasan yang baik. Besarnya sudut-sudut kebebasan pada pahat ulir dapat dihitung dengan rumus: tg Kisar α= Keliling Lingkaran Agar pahat ulir tidak terjepit pada saat digunakan perlu adanya penambahan sudut kebebasan pada saat penggerindaan, yaitu masing-masing sisi ditambah antara 1º ÷ 3º, maka: › Sudut bebas sisi depan: Sudut kisar pada diameter terkecil [d 1 ] + Kebebasan = α pada d 1 + 1º › Sudut bebas sisi belakang: Sudut kisar pada diameter terbesar [d] + Kebebasan = α pada d - 1º Perubahan Geometri Sudut Pahat Untuk mendapatkan hasil pembubutan yang baik, pemasangan pahat bubut selain harus kuat/kokoh juga ketinggiannya harus setinggi pusat senter agar tidak terjadi perubahan geometri pahat. Posisi pahat terhadap pusat senter dari putaran benda kerja mempunyai pengaruh pusat senter, di bawah pusat senter, atau di atas pusat senter. Geometri awal yang kita buat akan terpenuhi apabila kita menempatkan pahat tepat pada pusat senter dari putaran benda kerja. Apabila kita salah menyenterkan pahat [di atas atau di bawah pusat senter], maka akan terjadi perubahan pada geometri sudut bebas [ ] dan sudut garuk [ ] sedangkan sudut badji [ ] tidak terpengaruh sama sekali. Kerusakan Pada Pahat Bubut . Pahat bubut dikatakan rusak atau tidak dapat difungsikan sebagai mana mestinya, apabila telah terjadi perubahan pada geometri sudut potongnya terutama pada sudut kebebasan potong [α], sudut potong/ baji [β] dan sudutbuang tatal [[ ]] atau perubahan bentuk yang akan mengganggu proses pengerjaan. Ketika pahat tersebut sudah mengalami perubahan geometrinya maka proses pengerjaan menjadi tidak maksimal, seperti: kualitas permukaan kasar, beban motor penggerak dan pahat menjadi lebih berat, akan terjadi panas yang berlebihan akibat gesekan antara pahat dan benda kerja, proses pembubutan menjadi lebih lama, dan bisa mengakibatkan kerusakan yang lebih fatal terhadap benda kerja atau mesin. Ada bebeberapa kerusakan yang terjadi pada pahat bubut, yang secara visual dapat terlihat diantaranya: radius pada ujung pahat, keausan pada bidang bebas muka, keausan pada bidang potong, Built up cutting edge, keretakan pada tip carbide, tip carbide pecah, dan tip carbide lepas. Pemilihan Pahat Bubut Pertimbangan dalam memilih pahat bubut yang akan digunakan sebaiknya mempertimbangkan beberapa hal, diantaranya: Bahan/ material benda kerja Pahat bubut harus lebih keras dari benda kerja yang akan dikerjakan Kecepatan potong [Cutting speed - Cs] Makin tinggi kecepatan potong yang ditetapkan, alat potong harus mempunyai sifat tahan panas yang baik. Kualitas permukaan [Surface Quality] Semakin bagus kualitas permukaan yang dituntut, alat potong harus mempunyai sifat tahan aus yang baik. Frekuensi penggunaan Semakin sering digunakan, alat potong harus mempunyai sifat tahan terhadap keausan. Ekonomis Pertimbangan ekonomis, harga semakin murah tapi kualitas semaksimal mungkin. 4. Tugas Tugas Pertama: Amati gambar macam-macam yang terdapat pada tabel dibawah, selanjutnya sebutkan nama dan jelaskan fungsi atau kegunaannya. Gambar Alat Potong No Nama Alat Fungsi Pada Bubut Standar Tugas Kedua: 1. Sebutkan lima unsur yang berpengaruh terhadap performa pahat bubut. 2. Sebutkan minimal lima jenis pahat bubut bila dilhat dari materialnya, dan jelaskan fungsinya 3. Pahat bubut memiliki empat sifat, sebutkan dan jelaskan apa yang dimaksud dengan sifat-sifat yang dimiliki pahat bubut tersebut! 4. Bila dilihat dari letak/posisi penyayatnnya pahat bubut ada dua jenis, sebutkan dan jelaskan penggunaannya. 5. Bila dilihat dari keperluan pekerjaan pahat bubut ada dua jenis, sebutkan dan jelaskan penggunaannya 6. Bila dilihat dari letak posisi alat potongnya pahat bubut ada dua jenis, sebutkan dan jelaskan penggunaannya 7. Bila dilihat dari fungsinya pahat bubut ada enam jenis, sebutkan dan jelaskan penggunaannya 8. Sebutkan minimal enam buah jenis pahat bubut standar ISO berikut fungsinya 9. Sebutkan minimal enam buah jenis pahat bubut standar DIN berikut fungsinya 10. Sebutkan material bahan pahat bubut minimal lima buah! 11. Hitung sudut kebebasn pahat ulir, untuk mengulir M20x2 12. Ketinggian pemasangan pahat bubut terhadap sumbu senter, akan berpengaruh terhadap geometrinya . Jelaskan perubahan geometri yang terjadi pada pahat bubut apabila: a. Pada saat pembubutan luar, ketinggiannya pahatnya dibawah sumbu senter. b. Pada saat pembubutan luar, ketinggiannya pahatnya diatas sumbu senter. c. Pada saat pembubutan dalam, ketinggiannya pahatnya dibawah sumbu senter. d. Pada saat pembubutan dalam, ketinggiannya pahatnya diatas sumbu senter. 5. Tes Formatif Pilihan Ganda: Jawablah soal dibawah ini dengan memilih salah satu jawaban yang dianggap paling benar dengan memberi tanda [X]. 1. Sudut bebas [clearence angle] pada pahat bubut berfungsi untuk…. a. Mempermudah penusukan/penyayatan b. Meningkatakan kekuatan alat potong a. Mencegah terjadinya gesekan antara alat potongdengan benda kerja secara berlebihan b. Mencegah terjadinya gesekan antara alat potong dengan benda kerja 2. Sudut potong [cutting angle.] pada pahat bubut berfungsi untuk…. a. Mempermudah penusukan/penyayatan b. Meningkatakan kekuatan alat potong c. Mencegah terjadinya gesekan antara alat potongdengan benda kerja secara berlebihan d. Mencegah terjadinya gesekan antara alat potong dengan benda kerja 3. Sudut garuk [rake angle] pada pahat bubut berfungsi untuk…. a. Mempermudah penusukan/penyayatan b. Meningkatakan kekuatan alat potong c. Mencegah terjadinya gesekan antara alat potongdengan benda kerja secara berlebihan d. Mencegah terjadinya gesekan antara alat potong dengan benda kerja 4. Jenis material alat potong/pahat bubut paling keras, yang digunakan untuk pengerjaan finishing dan presisi adalah…. a. Baja perkakas paduan tinggi b. Baja Kecepatan Tinggi c. Diamond d. Keramik 5. Jenis pahat ISO yang berfungsi untuk pembesaran lubang tak tembus adalah… 6. Fungsi pahat ISO 7 adalah… a. Untuk pembubutan memanjang dengan plan angle 75 o . b. Untuk pembubutan memanjang dan melintang dengan plan angle 45 o . c. Untuk pembubutan memanjang dan melintang [menjauh dari center] o dengan plan angle 93 . d. Untuk pembubutan o alur menuju center dengan plan angle 0 . 7. Jenis pahat bubut metris memilki sudut ........ 8. Jenis pahat bubut whitwort memilki sudut ........ 9. Pemasangan pahat bubut diatas pusat senter benda kerja pada proses pengerjaan luar sebagaimana gambar dibawah, akan berdampak pada perubahan sudut yaitu…. a. Sudut bebas [ ] menjadi lebih kecil dan sudut garuk [ ] menjadi lebih besar b. Sudut bebas [ ] menjadi lebih kecil dan sudut garuk [ ] menjadi lebih besar b. Sudut bebas [ ] menjadi lebih kecil dan sudut garuk [ ] menjadi lebih besar d. Sudut bebas [ ] menjadi lebih besar dan sudut garuk [ ] menjadi lebih kecil 10. Pemasangan pahat bubut diatas pusat senter benda kerja pada proses pengerjaan dalam sebagaimana gambar dibawah, akan berdampakpada perubahan sudut yaitu…. a. Sudut bebas [ ] menjadi lebih kecil dan sudut garuk [ ] menjadi lebih besar b. Sudut bebas [ ] menjadi lebih kecil dan sudut garuk [ ] menjadi lebih besar c. Sudut bebas [ ] menjadi lebih besar dan sudut garuk [ ] menjadi lebih kecil d. Sudut bebas [ ] menjadi lebih besar dan sudut garuk [ ] menjadi lebih kecil Video yang berhubungan |
Kartel merupakan salah satu alat potong pembubutan yang berfungsi untuk
Pos Terkait
Copyright © 2024 ketiadaan Inc.
